一、鍍鎳層沉積過薄

原因分析：

1）電流密度設定過小；

2）鍍液鎳離子濃度過低；

3）陽極面積過小；

4）鍍液中氯化鎳含量低；

5）PH值過低；

6）有機物污染；

7）鐵離子濃度過高；

8）整流器實際電流輸出少。

預防措施：

1）檢測電流密度設定；

2）調整硫酸鎳含量到200g/L以上，鎳離子過低，不能提供足量的主鹽成分；

3）增大陽極面積；

4）調整氯化鎳到35g/L以上，氯化鎳是陽極活化劑，氯離子低會造成陽極鈍化；

5）調整PH值到4，PH值低，陰極析氫嚴重，電流效率低；

6）活性炭粉過濾；

7）雙氧水+調整PH處理；

8）校準。

二、鍍層脆性過大

原因分析：

1）鍍液鎳離子濃度過低；

2）PH值過低；

3）有機物污染；

4）電流密度過大；

5）溫度過低。

預防措施：

1）提高硫酸鎳含量；

2）調整PH值到4，PH值過低用NiCO4、NaOH調整，過高用H2SO4或HCl調整；

3）活性炭粉過濾；

4）設定合理的電流密度，電流電流密度大，鍍層中夾雜物多；

5）提高溫度。

三、鍍層粗糙（鍍層顏色灰暗）

原因分析：

1）電流密度過大；

2）鎳離子含量過低；

3）PH值過高；

4）氯化鎳含量過高；

5）溫度過低；

6）硼酸含量低。

預防措施：

1）檢查電流密度設定或鎮流器輸出；

2）提高硫酸鎳含量；

3）調整PH值到4；

4）停止補充氯化鎳，逐步消耗，氯化鎳含量高陽極溶解產生的泥渣多，氯化鎳含量低，陽極易鈍化，陽極吸氧，造成PH值低，使鎳呈現光亮狀；

5）檢查溫度設定或加熱棒；

6）提高硼酸的含量到40g/L，硼酸含量低于30g/L，緩沖作用微弱。

四、鍍層針孔率高

原因分析：

1）鎳離子含量過低；

2）PH值過低；

3）電流密度過大；

4）溫度過低；

5）硼酸含量低。

預防措施：

1）提高硫酸鎳含量；

2）調整PH值到4，PH值低，陰極極化度高，容易達到H+的析出電位，產生氫氣泡附著于版面，產生針孔；

3）檢查電流密度設定或整流器輸出；

4）檢查溫度設定或加熱棒；

5）提高硼酸的含量到40g/L。

五、鍍層與鐵基體結合力不良

原因分析：

1）基輥除油不徹底；

2）鍍鎳溫度過低；

3）鍍鎳電流密度過大；

4）鍍鎳前活化不好；

5）有機密封套（耐腐蝕性過差）酸洗后污染版面；

6）金屬雜質超標；

7）PH值不當；

8）鉻離子雜質超標（高于10g/L）；

9）鍍液中有機雜質過多。

預防措施：

1）加強電解除油，3-5分鐘為宜；

2）升高到工藝范圍^.；

3）調整到工藝范圍，2-5A/dm.2；

4）5%的H2SO4活化10秒以上；

5）活化后注意噴淋清洗；

6）小電流電解，以0.05-0.2A/dm²為宜，或用保險粉（連二亞硫酸鈉）處理（0.02－0.04g/L），加熱至60。C并攪拌1小時，調節ＰＨ值，靜置3小時，活性炭過濾。

7）H₃BO₃調節；

8）將PH值降到3，在75攝氏度保持3小時以上；

9）處理有機雜質，加2－3ml/L的H2O2（30％）攪拌一小時，再加3－5g/L活性炭吸附過濾。

六、鍍層顏色不均一

原因分析：

1）除油不干凈；

2）除油劑沖洗不干凈；

3）版輥表面活化不當；

4）二次污染。

預防措施：

1）徹底除去油污；

2）加強沖洗，或改用水洗性好的除油粉，除油劑大多屬于堿性，并帶有大分子表面活性劑，造成沉淀夾雜或鍍層沉積結構變化；

3）表面的銹蝕沒有酸洗干凈；

4）徹底洗凈吊架和輔助設施。

七、鍍層有黑點、毛刺

原因分析：

1）PH值過高；

2）溫度過高；

3）版輥裝夾不牢，導電不好（造成電流密度小）；

4）電流密度過小，或局部過小；

5）銅離子等雜質超標（超過20ppm）；

6）懸浮顆粒雜質過多；

7）主鹽、硼酸濃度過高（硼酸屬硫酸鹽）；

8）攪拌過強，或轉速過大；

9）基體有磁性。

預防措施：

1）調整PH值到4，銅離子的還原生成氯化亞銅，低的析氫電位產生過多的沉淀夾雜到鍍層形成黑點；

2）調整到工藝要求；

3）注意裝夾，保持工夾具的良好導電性；

4）適當提高，過高會出現燒焦現象；

5）調整PH值到3，0.05－0.2A/dm2電解3小時以上；

6）注意過濾，尤其濾芯過濾目數；

7）降低制工藝范圍，結晶現象造成；

8）適當降低，攪拌越強、溫度越高、電流密度越小，銅離子越容易析出；

9）磁性物質吸附于版面產生毛刺。

八、陽極溶解不好（呈現光亮狀）

原因分析：

1）PH值過高；

2）氯化鎳含量過低；

3）陽極面積過小，陽極電流密度過大；

4）溫度過低。

預防措施：

1）調整PH到5以下，PH值高，吸氧電位低；

2）調整氯化鎳到40g/L以上，氯化鎳為活化劑；

3）增大陽極面積，陽極面積小，極化電位高，容易吸氧。；

4）提高溫度。

九、陽極溶解泥渣多，利用率低

原因分析：

1）PH值過低；

2）氯化鎳含量過高；

3）陽極面積過大，陽極電流密度過小；

4）溫度過高。

預防措施：

1）調整PH到4以上，PH值低，陽極溶解好，但陰極容易產生針孔；

2）停止補充氯化鎳，自然消耗，氯化鎳高，陽極溶解好，但陰極容易粗糙；

3）減小陽極面積；

4）適當降低鍍液溫度。

十、過濾芯附有膠體物

原因分析：

1）鐵離子過高。

預防措施：

1）清洗完畢入槽越快越好；或改用具有防銹能力的除油劑產品；鐵基體上起初的銹蝕為Fe2+，進入鍍液后會被陽極氧化成Fe3+，Fe3+的沉淀PH值只有2.7-3.7。

十一、鍍鎳后有明顯的砂紙打磨痕跡

原因分析：

1）PH值高；

2）硫酸鎳含量低；

3）硼酸含量少，緩沖功能不足；

4）氯化鎳過量。

預防措施：

1）PH值高，鍍層粗糙

2)分析調整

3)分析調整

4）氯離子海量高，鍍層也會粗糙，且鍍層泛蒼白色。

十二、鎳板蜂窩狀溶解

原因分析：

1）氯化鎳含量嚴重超標。

預防措施：

1）自然消耗，副作用為版面顏色灰暗，但不影響鍍鎳層的正常功能。

十三、鍍鎳有黑色斑塊

原因分析：

1）除油不徹底；

2）清洗后吊架滴液污染；

3）硫酸鎳濃度過低；

4）除油粉等堿性物質粘附到版面。

預防措施：

1）加強清洗；

2）版輥入槽前，擦拭吊架；

3）補充硫酸鎳；

4）清理環境衛生。