本文就制版流程中對鍍鉻漏銅及鉻點問題做詳細的分析：

1、研磨

  1）研磨砂輪：研磨用砂輪中含有膠體物（如聚乙烯醇、樹脂等），其粘附于銅面，經過普通的打磨（需要針對性清理）清洗難以除去；

  2）研磨水：大多數制版廠鍍完銅后不沖水或者沖水不好，造成銅液在銅面粘附、結晶，尤其其中的硫酸隨著進入研磨水，造成研磨水PH降低，使研磨水偏酸，建議研磨水配備PH自動監控調節設備，使研磨水PH值控制在8-9之間；

  3）絮凝劑：絮凝劑品質差異，或者絮凝劑粘附于銅面；

  4）過濾：采用1μm PP濾芯過濾，將水中雜質濾除，尤其是免拋光工藝。

2、拋光

  1）拋光膏：拋光膏中含有微晶蠟、硬脂酸脂、油脂類物質，尤其微晶蠟、硬脂酸脂成分，清洗劑清洗能力差或者清洗不到位很容易殘留；

2）拋光壓力：壓力大會將顆粒性物質壓入銅面；

3）收尾：拋光后應盡量將輥筒兩端的拋光膏擦干凈。

3、電雕

1）洗版液：電雕油中的油脂一方面難清洗，另一方面其干燥、固結后更是難以清洗干凈，容易形成“句號”狀鉻點；

2）銅屑回填：銅屑回填到網點中，或被刮刀壓到銅面上，形成鉻點；

3）車間環境：水滴濺到銅面，又沒有及時清理，尤其夏季時。

4、運輸

1）運版車：附著有膠狀物；

2）包裝材料：紙皮、薄膜不干凈。

5、鍍鉻

1）天那水擦洗：主要用于去除拋光膏中微晶蠟、硬脂酸酯等難溶性成分；

2）清洗劑清洗：主要用于去除油脂類臟污，且濃度要合適，清洗要標準；

3）堿性粉塵：生產線上有粉狀清洗劑或堿性退鍍槽或堿性脫脂槽，堿液干燥后的粉末質量很輕，會隨空氣飄散到清洗后的銅面上，改變了銅面“局部”PH值，使鉻層沉積變得困難，形成鉻點；

4）裝版臺：需要注意裝版臺衛生，臟物及時清理；

5）鍍液：鍍液的基礎成分要做到標準，定期分析測試；

6）版輥清洗完畢，脫脂劑必須沖洗干凈，脫脂劑呈強堿性，堿性物質改變了銅面PH，影響鉻層的初始沉積狀態，容易形成鉻點或鉻層上鍍速度慢的缺陷；

7）現場衛生差，粉塵污染，或鍍液中有粘性懸浮物；

8）銅面砂紙修復過粗，形成產生鉻點誘因。?

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